[L’œil de l’expert SEI] Dans la mode, acheter la prévision de vente n’est pas une stratégie efficace (2/3).

– Pourquoi un acheteur ne doit pas acheter la prévision de vente & axes d’optimisation du système d’approvisionnements dans l’industrie de la mode (billet 2/3) –

Reprenons aujourd’hui notre série de posts sur l’optimisation du plan d’approvisionnement et les 4 axes d’optimisation que tout bon système dédié se doit de prendre en compte pour aider l’approvisionneur dans sa tâche.

Retrouvez le premier billet de cette série ici.

Prise en compte d’un objectif de qualité de service

Nous supposons donc maintenant que notre approvisionneur traite des prévisions de demande initiale (tournée hors réassortiment) débarrassées du risque d’annulation par les clients (érosion). Mais cela ne suffit pas pour le conforter dans ses décisions d’approvisionnement. En effet, il doit aussi intégrer le fait que les prévisions sont incertaines et que s’il veut servir près de 100% de la demande prévue, il va devoir approvisionner plus de 100% de cette demande. Mais combien en plus ?

On comprend bien à ce niveau que notre approvisionneur doit prendre implicitement en compte un objectif de qualité de service à atteindre (au sens du % de la demande satisfaite), même si dans beaucoup d’entreprises il n’est pas expressément formulé.

Normalement, il devrait être capable d’ajuster ses décisions d’approvisionnement en fonction d’objectifs chiffrés, par exemple :

  • « La saison dernière nous avons livré 96% de la demande, pour cette saison nous visons 98% ».

Malheureusement, dans la plupart des entreprises, la prise en compte d’un tel objectif est difficile à traduire en règles faciles à appliquer. Et par conséquent, on se contente de règles simples fondées sur l’expérience. Par exemple, ces règles consisteront à différencier les stratégies d’approvisionnement en fonction des familles voire des sous-familles d’articles :

  • approvisionner 102% des prévisions pour les articles de telles familles (parce-qu’a priori on sait bien les prévoir),
  • approvisionner 105% des prévisions pour les articles de telles autres familles (parce-qu’a priori on sait moins bien les prévoir),
  • approvisionner 107% des prévisions pour encore d’autres familles (parce-qu’a priori on les prévoit beaucoup moins bien),
  • etc.

Ces règles traduisent une expérience « globale par famille ». Mais elles ont cependant l’inconvénient majeur d’être taillées à l’emporte-pièces car dans une même famille, tous les articles ne bénéficient pas nécessairement de la même fiabilité des prévisions.

C’est évidemment plutôt sur les marges d’incertitude associées à chaque prévision article, quelle que soit sa famille, que des règles devraient être établies.

Par exemple, si compte tenu des délais, notre approvisionneur doit déclencher le même jour les approvisionnements de deux articles A1 et A2 de même famille et de même prévision tournée = 1000, il est clair que les préconisations ne doivent pas être les mêmes si à ces deux articles sont associés des marges d’incertitude très différentes :

  • article A1 : prévision 1000, marge d’incertitude = + ou – 200
  • article A2 : prévision 1000, marge d’incertitude = + ou – 10

Même à un non spécialiste, il semble en effet beaucoup plus coûteux (en risque de stocks) de vouloir assurer le chiffre d’affaires pour l’article A1 en approvisionnant 1200, que pour l’article A2 en approvisionnant 1010.

Dans la pratique, la marge d’incertitude sur les prévisions est plus ou moins indépendante des familles ou sous-familles des articles. A un niveau d’avancement de la tournée des représentants donné, elle dépend beaucoup plus des quantités prévues. On se trouve en effet très souvent confronté à la situation suivante, en fonction du classement ABC en pièces :

  • articles A : bonne prévisions (marges d’incertitude faibles en % de la prévision)
  • articles B : prévisions moyennes (marges d’incertitude moyennes en % de la prévision)
  • articles C : mauvaises prévisions (marges d’incertitude grandes en % de la prévision)

Un second niveau d’optimisation du plan d’approvisionnement consiste alors à différencier le calcul des marges de sécurité à prendre pour chaque article en fonction du classement ABC en pièces (indépendamment des familles ou sous-familles).

Bien entendu, la réalisation effective d’une telle stratégie suppose que le système de prévision en amont fournisse non seulement la prévision par article, mais encore la marge d’incertitude associée à cette prévision.

Au programme du prochain post de cette série, la problématique du fractionnement des ordres de fabrication.>> Lire le post final et la conclusion de cette réflexion.